j6驾驶室总成发展世界前端

1、实施同时工程。产品的设计开发与生产准备、采购、销售准备同时进行。

2、实施同步工程。整车与驾驶室、发动机、前后桥等部分总成的开发同步进行。中、重卡车，总重从8吨到100吨共20个系列车型同步设计开发，突出重点车型。

3、实现三维设计。全面应用PRO/E、CATIA进行整车及部件3D设计、运动校核，应用Top-down设计技术同步设计。由3D数据直接对应工装模具，提高零部件制造精度。

4、实现模块化设计高效、统一。在开发过程中形成了装配、功能、设计三大模块，便于集成，方便改装，通用程度高。

5、整车、系统、部件设计中基本采用了CAD-CAECAM方法。用理论计算支持、指导设计工作：应用NASTRAN、ABAQUS等软件对部件受力分析并优化结构。几乎所有零部件都进行了CAE分析，这么大规模的CAE分析在以往的产品设计工作中是从未有过的。产品的试制，采用快速模具设计与制造、冲压调试技术、激光切割与焊接、柔性焊接夹具设计与制造、质量控制等先进理论和技术，创造性的把国外先进开发方式与国内传统工艺完美结合，完成了 11种不同类型的驾驶室试制，在提高了白车身试制质量的同时，也大大降低了白车身试制开发成本，不仅缩短了白车身试制开发周期，而且使我国卡车试制开发工作又跃上一个更高的台阶。

6、按照当前欧洲普遍推行的“三代样车验证”理念，对产品进行性能、成本、质量等全面控制。性能控制：用在以往的设计工作中得到验证的、成熟的设计软件进行了整车动力性、经济性、操纵稳定性及平顺性模拟计算；用试验评价、强制性法规限制等，对整车舒适性、振动、噪声及外观等性能进行了有效的控制。成本控制：采取了产品设计师与目标成本人员共同逐个零件分析，在确保产品功能的前提下，实现降低材料成本、工艺成本，采购价格等，使整车成本控制在合理范围内。质量控制：对于试验中发现的问题，不管是设计上、工艺制造上的，都表格化，明确责任单位(人)、改进设计、试制、再试验验证计划，实行严格的闭环技术管理等，即“表格化技术质量闭环管理”。另外，产品开发采用项目管理模式，在开发的各个环节建立了完善的产品开发流程、规范，采用与国际同步的开发方法和质量控制手段，建立了安全有效的产品信息集成平台PDM系统，实现了产品数据管理、工作流程管理、设计项目管理的全数字化。

7、与国外先进企业合作，搞联合开发。开发方式上采用“请进来”与“走出去”相结合的模式，一方面请国外公司进行整车和电气系统的技术咨询与援助；另一方面，对驾驶室、发动机、变速器等重要总成采取与国外联合开发方式，前、后桥在引进日产柴的成熟产品基础上，自主开发新的产品，在引进DEUTZ系列发动机基础上，联合开发新的产品。